想知道微粉砖是怎么试制出来的要详细点的

　　微粉生产工艺各部份调节原则：微粉厚度合理、平整，无局部缺粉现象，滚筒落料系统、送料系统位置对中，走粉平密，斗内存粉高度平直。

送料量与工艺文件及原料落料相符。

　　一、 工艺参数制定。

1、 参考样板砖历史记录。

2、 参考技术工艺文件混送料配比调节滚筒频率。

①、 总频制定原则：a、按技术料种配比、计算，最小频率要≥5hz，（太小电器设备易跳闸）。

总频一般设35hz。

b、参考历史参数时，要注意100目粒子标准，如偏大流动性好，花较小易散则总频要偏大。

c、总频制定要与闸口开度配合冲压速度，延长皮带送料时间，减少皮带频繁起动。

②、 频率计算方法。

（将总频按色料比例分配），根据粉料工艺配送比例，分配各滚筒频率，使各滚筒频率之和等于设计总频，如果配送比例偏差过大，造成频率偏大，需调节闸口开度满足落料量的，则频率设计数与闸口开度成反比。

3、 滚斗落料的色料安排。

落料管号排列要根据花色对比度来调节，一般情况下，将量小的效果要求突出的色种放在前面的斗，将料量大放后面管，如三种料：①、占25%；②、占25%；③、占50%，如①②与③对比`度小，则将管号从前到后排为①、②、③a、③b，如对比色度大较大，则排为①、③a、②、③b，（③a、③b是将比例大的料种分为两个管落料，如，三种料比例接近则只需三个斗即可。

　　二、 滚筒布料的调节与检查。

　　1、 参数用途。

　　①、1#—4#滚筒下料有效∕停止----启用此滚筒∕停用此滚筒。

（视工艺需要） ②摆管左、右延时----摆料管到左、右位停止后，延时启动时间。

（视料斗粉料平整度调节） ③、 皮带延时启动∕停止----相对滚筒转动时间，微粉皮带延时启动∕停止。

（视大皮带微粉平整度） ④、 滚筒延时启动∕停止----相对微粉皮带转动时间，下料滚筒延时启动∕停止。

（视皮带微粉平整度） ⑤、 前粉料（微粉斗）落料延时----当微粉斗料位满料信号发出后延时停止滚筒、皮带料下料时间。

调节依据：a、满足微粉斗足料，b、保证皮带，滚筒放料时间大于5秒，减少其频繁启停（一般为5-10秒）、造成送料不均机会增加。

为此可适当增加延时时间，降低探针高度。

（必须满足落料，及循环时存粉量高度一致） ⑥、 移动斗（微粉固定斗）缺料报警设定----压机微粉料斗缺料延时报警停机的时间设定。

视皮带补料量与斗内余粉量情况设定，原则是不让压机缺料布料（时间不能太长），及保证压机自动循环不受影响。

（时间不能太短） ⑦、 缺料停压机时间设定----滚筒送料机构四个料斗任何一个料位信号断开（缺料），延时报警停机的时间设定，（设定原则：保证最大落料量的斗内不缺料下至皮带造成缺料种放入压机微粉斗，一般斗内余量要有三分之二斗。

） ⑧、 1#－4#送料启动∕停止----原料楼面各送料皮带秤启用或停止，（因破碎送料属原料另一个系统，此参数只是是否启用某个滚筒料位信号给原料车间送料。

⑨、 1#－4#送料机组落料停止延时----当对应滚筒斗料位信号满料发出时，楼面对应皮带秤送料延时停止时间的设定。

（视滚筒料斗存料平整与存料量设定，微粉不应满出料斗）。

⑩、 1#－4#送料启动延时----当对应滚筒斗料位缺料信号发出，楼面对应皮带秤延时送料的时间设定。

（设定原则：避免步骤启停送料机构，保证料斗内够料放入皮带上） ⑾、1#－4#斗低位缺料报警----对应滚筒料斗缺料至开始报警的时间设定。

（设定原则：如落料量较大，则时间可稍长，避免报警器频繁报警，为保证原料能及时送料及发现故障，则时间设定不能过长以引起警示，显示屏报警事件记录就是根据这个报警开始记录时间，到料斗信号满料为止，做为原料缺料的依据。

） ⑿、启用∕禁用格栅----自动或手动试机状态下是否让基料（微粉）格栅动作的设定。

⒀、格栅正常∕试机运行----正常运行则手动状态下格栅不动作，试机运行，则手动、自动状态下，启用格栅后可不报警缺料sL2，也可半自动喂料，并完成格栅前行，后退。

⒁、格栅向前∕后延时----当第一次落模信号发出或后退位行程开关触发时，格栅动作延时时间。

⒂、正∕反打微粉框延时振动----微粉格栅框开始布料时，即到前止位后微粉框上的振动器延时振动的时间。

（反打时注意格栅前位与模框边位位置） ⒃、正∕反打微粉框振动-时间---微粉格栅框开始振动到停止的时间。

（以满足格栅布料到模框填料均匀为原则） ⒄、前小料斗打开延时----移动小料斗，开始返回时，延时打开闸门的时间。

（满足刚好将料布到模框边） ⒅、前小料斗打开时间----小料斗打开到关闭的时间。

（设定时满足模框后边能布满料。

　　2、 调节要点：

　　a、 基础部份； ①、 皮带上的粉料保持平整，无较大波浪起伏及断料现象。

②、 总频与闸口开度除满足花色需要外，与前料斗满料延时及探针高度，压机速度相互配合，尽量使单次滚筒，皮带开启时间延长，以减少滚筒频繁启停使皮带上微粉不平整引起花色变化。

（一般送料皮带转动应大于5秒） ③、 滚筒斗，料车大微粉斗及移动（格栅），的微粉量应达到每次高度一致并平整，减少因左、中、右高度不同引起压力偏差，使出粉口磨擦力变化而边多、边少下料。

④、 滚筒出料闸口按工艺要求高度调节，调节时使用等高垫相同手法，使各斗闸口任何位置高度一致，（最好由一人调节）。

⑤、 压机料斗高度调节时先调基料微粉大斗闸口与格栅的间距左、右一致，一般为8㎜，再调料斗前面挡料板与格栅高度左右一致，基料一般5-6㎜，（视厚度、粉量决定）反打微粉一般为3-4㎜，（薄格栅）。

各相关螺丝调节后必须用螺母锁紧。

反打时大微粉斗闸口开口宽度应根据花色调整，宽度应占1-2个格栅条宽度，太宽、高、有拖粉现象，花易散、花小、窄一点粉料直落花就大。

⑥、 微粉宽度调节顺序，移动斗布粉宽度大于模框5-10㎜。

大微粉斗宽度与移动斗或格栅的宽度一致（注意挡料板下口高度大于5mm易漏粉则调窄10-20mm），皮带滚筒斗宽度小于大微粉斗20-25㎜。

各位置宽度的中心一致。

调节时以下料过程中边上够料，无多余料在外为准。

⑦、 大微粉斗开闸与振动时间的调节，闸口开启位置与时间以满足移动斗每次布料量为准，（特殊要求刚好每次用完或需余少量料刚视需要调节），振动时间应与开关闸同步，但反打微粉应与格栅启动同步（或提前1-2秒）关闸时需停止振动，否则振动时间过长，格栅前边80㎜位置会因粉料太实，布料时不落于模框，造成前边基料上面。

⑧、 移动微粉斗开闸与振动时间的调节，闸口开启位置以模腔能满料为准，振动则以刚好到模框边或稍后一点开始振动，避免前边振动时间长而花散，一般会比开闸位置延后20-40㎜。

而闸口宽度及与底板的高度应左右一致，并符合花色工艺要求，一般宽×高为50×20㎜。

⑨、 滚筒微粉斗闸口高度大小判定：料种对比度小的要大点，一般14-16mm，微粉对比色度大的应小点一般12mm。

　　b、 反打部份； ①、 反打微粉时，下模脱模高度调节：下模钢边与模框面的间距一般为0.2-0.5㎜,下模光面R高度600规格0.3㎜,800规格0.5㎜,以减少格栅前行时,基料过多留在模框,使浮面基料过厚或微粉框前边滚入过多基料形成基料上面。

下模偏差b-a的调节要特别注意下模钢边是否高出模框以免摩擦格栅形成规杂。

②、 反打微粉时厚度调节，因反打微粉厚度必须要保持一致，所以压机不能设为自动控制，否则基料厚度参数（微粉），会随砖坯厚度变化。

在加减厚度时，只能手动加减釉料厚度（基料），调节效果时，如改变了微粉填料深度，则视砖厚度变化相应要增减压机釉料厚度（基料），来保证砖坯厚度。

③、 格栅安装方向：按设计花色方向安装，每次拆装格栅应与原方向一致，一般格栅 形外圆方朝压机前边，减少料车前行时，微粉后移形成的格栅纹或漏粉等。

格栅要求与模框尺寸相比，左右向单边大15㎜，前后向为减少前位在推砖过程中滚入的基料对质量影响，比模框尺寸单边大35㎜，使格栅有足够位超前而保证后边够微粉，一般格栅内框布料时超模腔30-50㎜。

④、 一次下落位置调节，由于反打微粉时，格栅超前布料，易形成后边不够微粉或不平整有格栅条孔洞等，所以模具第一次下落高度（填充微粉）的大小在满足整体微粉层够标准厚度下尽量减小，使格栅多余的料在返程时布于后边（必须将模具二次下降料位置调到未完全退出模框，让格栅中段的余料补充在后边0-150㎜范围），调节时不能过小造成格栅返回后剩余料太多混散在一起留于栅条边（特别是色差的料种），易形成格栅改。

另外也会造成将格栅前边混有基料的微粉布在后边缺微粉之处，形成基料上面。

最大前位；一、二次落模位置及二次下降厚度要与格栅微粉厚度配合调节，主要观察几点。

第一、格栅前面40-50㎜的微粉不要布于砖面。

第二、避免将前面段40-50㎜的微粉拉回到后边落于有空洞的地方。

第三、要将格栅中段的余料布于后边缺粉之处。

第四、局部地方如后边微粉层不能太厚形成分层。

第五、格栅返回时剩余料不要太多。

（一般以栅条中间微粉余量宽度小于5㎜为准,色差大的料种不能有剩余料返回第二次下料）。

⑤、 第一次第二次下模速度要快，一般设为80-85%，速度100-150㎜∕s使格栅条微粉能整体快速下降避免拖粉现象，形成花散及格栅纹路。

⑥、 参数检查要点，第一、一次落模厚度，第二、最大料车前止位，第三、二次落模位置，第四、格栅满料度及布料后余料量。

　　c、 微粉花色现场检查：

　　1、 色度反差大的砖，可用刀片将砖面均衡刮掉1㎜厚，用火水淋湿观察，通过颜色深浅判断花色大小及局部是否有缺花现象。

2、 基料上面的检查，用刀片将砖面刮掉1㎜观察，基料因颗粒较大，压砖后色较深，可见粒状而微粉较细密。

（要排除基料浮面的误判） 注意刮量要考虑到烧成后抛光抛磨深度，过深则易误断，过浅又不以发现。

3、 微粉各料斗料位信号与闸口出料是否正常，因微粉流动性差，各闸口一般15-20分钟要观察一次，料位探针30-60分钟要清洁一次。

4、 皮带到料斗的过渡板接触粉料的宽度与斜度应固定无走位，表面无积粉（30分钟刷一次）。

挡板斜度小及接触落粉滚料位置小则花大,反之则小。

5、 反打时，前基料斗应无漏粉现象，否则易形成基料上面。

6、 微粉格栅应定时清洁，避免积泥过多抬高，运行时漏入过多基料，及微粉下料量不准。

一般每天清1-2次。

清后要注意格栅剩余料的多少。

7、 调节布料时，注意格栅前、后行的速度及终止位置，要与布料效果要求配合调节，并满足冲压速度。

8、 反打微粉在格栅开始前行下料进去时，第一、第二区速度应放慢，保证格栅满料，无漏空现象，形成局部缺粉，造成布料不均。

第二区间应稍大于布料关闸这位置。

9、 停机维修或转产开机时，应首先检查工艺文件与压机参数是否相符，特别是滚筒频率。

与布料车各相对位置。

并将各控制开关打自动或相应位置。

10、 经常检查各料斗振动器（如有漏气冲到出闸口的粉料会形成一条色痕），气缸的气阀工作状态，粉车各机械位置是否正常与平行。

11、 推料车前行终止位除满足格栅超前模框30-50㎜，预防基料上面，格栅后边应与模框平或前0-10㎜，保证格栅后边的粉全部落入模框，避免回程时，后边10-20㎜处留下粉料，再次下料时，格栅后面积粉过多，形成砖后边布料不均，另外底板上的积粉应定时清扫，积粉一般宽度应小于50㎜，高度不超过格栅后边板10㎜，防止格栅返程时将底板积粉推入格栅内，形成布料不均，且后边框内边10-20mm不能积粉。

12、 微粉生产时，应随时监控各色料的水份，粒子变化，防止因粉料流动形变化，形成布料不均及分层现象。

如微粉干（粒子大）则布料过程易散，使砖面或局部无花，如水份湿（粒子小）则布料时混合不均，易在砖面形成局部一团大花或小花，也容易形成粉团裂。

13、 排气模具吹风时间不能在格栅进入模框后吹气。

防止反打微粉时格栅表面微粉被吹散或局部吹动引起布料不均。